锯床技术

[无锡协同锯床]如何判断试验机床的误差精度

日期:2019-06-20 10:27:37
数控机床的定位精度是指在数控装置的控制下,机床的每个坐标轴的运动可以实现的位置精度。数控机床的定位精度可以理解为机床的运动精度。普通机床是手动进给的。定位精度主要取决于读数误差。数控机床的运动由数字程序指令实现。因此,定位精度由数控系统和机械传动误差决定。在数控装置的控制下完成机床的每个运动部件的运动。每个运动部件在程序指令的控制下可以达到的精度直接反映了加工零件可以达到的精度。因此,定位精度是一项重要的考验。内容。 1.线性运动定位精度检测 线性运动定位精度通常在机床和工作台的空载条件下进行。根据国家标准和国际标准化组织(ISO标准)的规定,数控机床的检测应基于激光测量。在没有激光干涉仪的情况下,一般用户也可以使用带有光学读数显微镜的标准刻度进行比较测量。但是,测量仪器的精度必须比测量精度高一到两个级别。 为了反映多个定位中的所有误差,ISO标准规定每个定位点由五个测量数据计算,并且使用色散 - 色散带的色散差带。 2,线性运动重复定位精度检测 用于测试的仪器与用于检测定位精度的仪器相同。一般检测方法是在每个坐标笔划的中点和两端附近的任何三个位置处进行测量。每个位置快速移动,并在相同条件下重复定位7次。测量停止位置值并获得最大读数差。取三个位置中最大差异的一半,正负符号作为坐标的重复定位精度附加,这是反映轴运动精度稳定性的最基本指标。 3,线性运动返回精度检测 原点返回精度基本上是坐标轴上特定点的可重复性,因此其检测方法与重复定位精度完全相同。 4.线性运动的反向错误检测 线性运动的反向误差,也称为损耗量,包括坐标轴进给链上的驱动位置的反向死区(如伺服电机,伺服电机和步进电机),以及每个机械运动传动对A综合反射间隙和弹性变形等误差。误差越大,定位精度越低,重复定位精度越低。 反向误差的检测方法是在测量坐标轴的行程中向前或向后移动距离,并使用停止位置作为参考,然后在同一方向上给出一定的移动指令值,使其移动一段距离。然后沿相反方向移动相同的距离并测量停止位置和参考位置之间的差异。在行程的中点和两端附近的三个点处执行多次(通常7次)测量,并且获得每个位置处的平均值,并且所获得的平均值中的最大值是反向的。错误值。 5.转台定位精度检测 测量工具包括标准转塔,角度多面体,圆形光栅和准直器(准直器)等,可根据具体情况选择。测量方法是使工作台向前(或反向)到一个角度并停止,锁定和定位。使用此位置作为参考,然后以相同方向快速旋转表格并测量每30个锁定。测量正向旋转和反向旋转中的每一个一周,并且每个定位位置的实际旋转角度与理论值(指令值)之间的差的最大值是分割误差。如果它是CNC旋转工作台,它应该是每30个目标位置,对于每个目标位置,从正负方向快速定位7次,实际达到位置和目标位置之间的差异,然后根据GB10931- 89《数字控制机床位置精度的评定方法》指定的方法计算平均位置偏差和标准偏差。所有平均位置偏差的最大值与标准偏差之间的差值以及所有平均位置偏差和标准偏差之和是数控旋转台。定位精度误差。 考虑到干式变压器的实际使用要求,通常重要的是测量几个等角度点,如0,90,180,270等,这些点的精度需要提高一级与其他角度位置相比。 6.旋转台重复分度精度检测 测量方法在旋转台的一周内在三个位置重复三次,并且分别在正向和反向进行检测。所有读数值与相应位置理论值之差的最大值。如果是CNC旋转工作台,则每30个一个测量点作为目标位置,并分别从正方向和负方向对每个目标位置执行5个快速定位,并测量实际到达位置和目标位置之间的差异。即位置偏差,然后按GB10931-89规定的方法计算标准偏差,每个测量点的标准偏差最大值为6倍,这是数控旋转的重复分度精度表。 7.旋转台的原点返回精度检测 测量方法是从7个任意位置执行原点返回,测量停止位置,并使用读取的最大差值作为原点返回精度。 需要指出的是,在快速定位的条件下测量现有定位精度。对于一些进给系统不是很好的数控机床,在以不同的进给速度定位时,将获得不同的定位精度值。另外,定位精度的测量结果与环境温度和坐标轴的工作状态有关。目前,大多数数控机床采用半闭环系统,位置检测部件大多安装在驱动电机上,行程为1 m时误差为0.01~0.02 mm。这并不奇怪。这是由热伸长引起的误差,并且一些机器使用预拉伸(预紧)方法来减小效果。 每个坐标轴的重复定位精度反映了轴的最基本精度指标,反映了轴运动精度的稳定性,不能认为精度差的机床可以稳定地用于生产。目前,由于数控系统的功能数量的增加,可以补偿每个就座喷射器的运动精度等系统误差,例如螺距累积误差和齿隙误差。只有随机误差不能得到补偿,重复定位精度。它反映了进给驱动机构的综合随机误差。 CNC系统补偿无法纠正。当发现超出公差范围时,仅执行进给驱动链的微调。因此,如果允许选择机床,最好选择具有高重复性的机床。
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